从品质制造到体系化打造 深度探访一汽-大众长春

    19-10-08 作者:频道管理员 来源: 点击:0

    8月19日,一汽-大众投入巨资、经过4年建设的汽车试验场一期终在长春农安县落成。

    试验场占地面积6平方公里,共分两期建设:首期包括耐久强化试验区、动态广场、安全气囊误作用试验区、综合性能试验区及高速环道,如今已投入使用;二期追加建设耐久交变试验路,预计于明年3月正式投入使用。

    借此机会,得以“见习员工”的身份探访了一汽-大众长春基地。

    从乘坐一汽-大众旗下的“摩捷”共享汽车体验综合路况开始,到通过“观”、“试”、“探”、“学”的方式,深入体验冲压、焊接、涂装、总装四大工艺车间和实验室,仿佛重新回溯了一辆车从制造到上路的完整历程。

    除了在整车试验场测试之中所感受到的品质之外,在汽车生产制造的过程中各个细节,无不贯穿着一汽-大众对于品质的坚守。

    继1-6月销量逆势上扬之后,7月,一汽-大众为用户交付新车157,323辆,同比增长2%,持续领跑乘用车市场。车市寒冬之下为何能始终屹立潮头?似乎也有了答案。

    从制造到“质”造

    新势力造车的出现,曾令外界一度产生错觉,造车门槛已随着电动化和智能化而降低。但实质上并非如此,即便对于汽车百年制造的四大工艺早已烂熟于心,针对质量方面的锱铢必较和吹毛求疵,难以在一朝一夕之间习得。成立28年至今,一汽-大众仍在不断完善质量检测标准、不断强化整体研发实力。

    从钢板到汽车,这是对于冲压车间最为直接的描述。在这个充满着“力量”的车间里,一汽-大众采用领先的冲压机床和模具,从原料拆垛到上料搬运均由机器人自动化操作。

    其实,“冲压”工序离我们的生活并不遥远,平时吃饭所用的勺子也是由此而成,只需2序。而汽车制造是由6序组成,分别是拉延、修边、冲孔、整形、翻边和二次拉延。6道工序的一侧空地上摆放着不合格的冲压件,用记号笔标注圈出问题所在,等待手工打磨或废弃处理。

    焊装车间则采用业界公认的“VASS”电气标准,装备大量国际一线供应商的机器人,实现了该车间100%的自动化率。如今一汽-大众的车型已无电焊,而是广泛采用激光焊接和MAG焊等尖端技术,以最大程度提高车身的连接强度,提升行驶的安全性与舒适性。

    激光焊接的完成度较高,但需辅以激光在线测量手段,以保证质量。具体原理是,进行点线面块模块式扫描,在31秒内将底盘的数据扫码至电脑中,与初始数据进行对比来保证统一,差了0.01mm就说明有问题,严重时产线甚至要停产。可见,在生产工序中,激光在线检测的权级有多高了。

    由于防尘要求,进入涂装车间,总是需要全副武装。从内而外的“环保”体现在,除喷头的清理工作和最终检验环节,车间内工作几乎均由机械臂完成;喷涂过程中所产生的废气会通过燃烧重新赋能给生产环节,经过过滤才能进行排放。3年无锈蚀,12年无锈穿的质量承诺背后,是360°翻转电泳工艺、PVC工艺以及空腔注蜡等工艺的背书。

    站在涂装车间的检验线上,你会有一种仿佛到了总装下线的错觉,因为在这里经过涂装的车身部件会暂时性地拼装起来,以便于涂装车间的检测员进行检验,拼装车身部件会进行标注,以确认为同一辆车的各个部分。

    在总装车间中,一汽-大众采用模块化装配工艺,通过优化生产流程,生产节拍可达到64秒装备完成一辆新车。

    由于车间采用“1+3+1”——即1条生产线上有3款车型共线生产,1个车型更新换代的柔性生产,车间内不时会有奥迪方所派驻的特评审,简称“奥迪特”,他们根据欧盟标准,对于已检验合格的产品进行随机1%的抽检。“若‘奥迪特’抽样检测不合格,则判定该批产品均不合格。”

    打造体系力

    除了数字化的制造实力之外,一汽-大众建立的覆盖产品全生命周期的“全员全过程”质保体系亦是关键。有无数的质检线的员工,在一汽-大众质量基本技能培训基地接受了多项技能训练,深谙这套极致严苛的质保标准。

    事实上,从简单的热身训练考验的扎实基本功,到挑战15分钟内对一台刚刚下线的整车找出全部瑕疵,这样的实战每天都在一汽-大众的生产线上演,一汽-大众对下线新车100%质检,这要求所有的质检人员必须对极为严苛的质保标准烂熟于胸,如此逐步树立和强化了“全员全过程”的质保意识。

    本次参观的重点,自然还有鲜少对外开放的一汽-大众三大核心实验室。

    其中,车辆安全中心负责整车碰撞试验及零部件安全试验。作为第一个海外获得大众集团认证的整车安全试验室,一汽-大众车辆安全中心集先进设施、核心技术及完备试验项目于一体,不仅可进行整车碰撞实验,还能对车身、气囊、安全带等安全性能装备进行实验和分析,确保了一汽-大众各款产品均达C-NCAP五星安全标准。

    质量保证检测中心内则放置的大量先进的实验仪器与设备,通过实际操作强化了对于拧紧技术、工业CT、色谱质谱分析、材料气味评价方法等知识,加深了对一汽-大众“高品质”基因的认知。

    一汽-大众的内饰皮料使用全部是真皮,在加工过程中采用无铬鞣加工工艺,生产更环保。其中,最令人印象深刻的是真皮十万次翻折实验的仪器,它确保真皮座椅在极高频次的使用后仍能保证舒适美观。

    匹配分析测量间是当之无愧的汽车制造“幕后英雄”,拥有国内领先的设备和检具,以精确量化的质量标准,对零件的尺寸和匹配进行精密检测,确保不出现尺寸偏差、匹配度不够等问题。零部件尺寸公差不能超过0.5毫米、发动机等精密零部件尺寸精度更精确到微米、且力求确保零部件100%合格。

    说白了,品质管理实际上也是人才管理的一部分,只有健全人才培养体系,才能够为品质管理线可持续输送人才。

    2003年,一汽-大众从德国引进了AC测评。经过十多年本土化内化过程,也经历了一系列实际应该过程中的考验,如今AC测评已成为了一汽-大众科学严谨、公开透明选拔人才的重要标尺。这为员工规划了高效的职业发展通道,也能够充分识别员工的领导潜力。

    为打造学习型组织,一汽-大众还建立了完善的培训体系。管理培训方面,一汽-大众将四个维度的管理人员细分为21个群体,并设计了21套培训方案。技术培训方面,一汽-大众则将数十年的技术积累、工业4.0的前沿知识凝练为体系性课程,臂助创新技术转化为生产力。

    值得一提的是,目前一汽-大众首创的提质增效、精益管理的E-Lane模式已正式运用在成都西南基地,帮助捷达品牌全新起航。

    高品质的背后,是如同汽车制造本身一样沉甸甸的专业和实力,也是对无数个细节的热爱,对上万项标准的坚守。强有力的体系支撑,确保了每名员工成为品质的缔造者和守护者,最终组成一汽-大众的体系实力和稳健的发展。

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